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2019年7月，世界首創(chuàng)全底吹連續(xù)煉銅新技術(shù)在內(nèi)蒙古包頭華鼎銅業(yè)發(fā)展有限公司（以下簡稱“華鼎銅業(yè)”）落地，該項目是在傳統(tǒng)煉銅工藝PS轉(zhuǎn)爐舊生產(chǎn)線基礎(chǔ)上，利用氧氣底吹爐熔煉→氧氣底吹連續(xù)吹煉爐吹煉→底吹精煉爐精煉全底吹煉銅的工藝技術(shù)上進(jìn)行改造的項目。項目的成功實施，在國內(nèi)甚至世界銅冶煉行業(yè)引起了關(guān)注。時隔一年之后，記者就行業(yè)第一條利用底吹技術(shù)對PS轉(zhuǎn)爐改造的生產(chǎn)線運轉(zhuǎn)情況及新技術(shù)對環(huán)境保護(hù)起到的有效成果等方面采訪了華鼎銅業(yè)總經(jīng)理袁俊智。

為了深入落實國家環(huán)保要求，2019年2月，華鼎銅業(yè)在前期打出一系列環(huán)保“組合拳”的基礎(chǔ)上，大刀闊斧地對PS轉(zhuǎn)爐舊生產(chǎn)線進(jìn)行了改造，同年7月，全國乃至世界應(yīng)用PS轉(zhuǎn)爐首創(chuàng)的“三連爐”一步煉銅改造項目成功在企業(yè)落地。一年多來，項目不僅圓滿實現(xiàn)了達(dá)產(chǎn)達(dá)標(biāo)，而且通過比較，該企業(yè)在全底吹煉銅工藝技術(shù)投產(chǎn)之前，二氧化硫排放標(biāo)準(zhǔn)是150毫克/立方米；投產(chǎn)后，排放標(biāo)準(zhǔn)一直穩(wěn)定在10毫克/立方米以內(nèi)，遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于國際標(biāo)準(zhǔn)的40倍，低于特排標(biāo)準(zhǔn)的10倍。通過了解，國家對二氧化硫排放標(biāo)準(zhǔn)是400毫克/立方米；“2+26”城市規(guī)定，特別排放限值為100毫克/立方米。雖然，該項標(biāo)準(zhǔn)不包括內(nèi)蒙古自治區(qū)在內(nèi)，但是，內(nèi)蒙古地區(qū)自行要求特排限制標(biāo)準(zhǔn)。華鼎銅業(yè)更是肩負(fù)起綠色發(fā)展使命，銳意改革、不斷創(chuàng)新，最終形成了世界首條在PS轉(zhuǎn)爐基礎(chǔ)上進(jìn)行全底吹全熱態(tài)連續(xù)煉銅改造的生產(chǎn)線，實現(xiàn)了環(huán)保特別排放限值的超低排放標(biāo)準(zhǔn)。

三連爐是一項怎樣的工藝技術(shù)

新上項目及老生產(chǎn)線

改造建設(shè)有何優(yōu)勢和區(qū)別

采訪中，袁俊智言簡意賅地對三連爐工藝進(jìn)行概述，三連爐顧名思義是煉銅過程中，對熔煉、吹煉、精煉3個爐子有效用流槽進(jìn)行銜接，傳統(tǒng)工藝3個爐子為3段生產(chǎn)，沒有實現(xiàn)連續(xù)性一步煉銅。分開生產(chǎn)存在一些弊端，一是對環(huán)境產(chǎn)生污染，浪費能源，制約發(fā)展。因為老工藝在生產(chǎn)中仍然需要行車吊運包子，而包子在吊運過程中，由于煙氣逸散，無法收集，造成低空污染。二是因為包子熔體溫度過高，高空頻繁運行，存在較大安全隱患。三是間斷性生產(chǎn)，制酸系統(tǒng)的二氧化硫煙氣量及濃度時大時小，導(dǎo)致轉(zhuǎn)化吸收率低，尾氣排放指標(biāo)及生產(chǎn)成本高且不穩(wěn)定。而新技術(shù)最大的優(yōu)勢是通過流槽將3個爐子連接起來，實現(xiàn)了連續(xù)性一步煉銅，不僅節(jié)能降耗，而且運行穩(wěn)定，符合國家倡導(dǎo)的更高環(huán)保要求。

袁俊智告訴記者，所謂技術(shù)改造，多是指對原有生產(chǎn)設(shè)備生產(chǎn)能力進(jìn)行改進(jìn)升級提高，新上項目一般是指通過國家環(huán)評審核批準(zhǔn)建設(shè)的項目。他解釋，新上項目資金投入較大，目前，由于環(huán)境及資源等各種因素制約，當(dāng)下或?qū)?，新上項目難度越來越大，而項目改造升級將會成為發(fā)展趨勢。另外，目前，全世界銅冶煉行業(yè)中，有近80%的企業(yè)依舊采用PS轉(zhuǎn)爐進(jìn)行冶煉生產(chǎn)，轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)由于能耗高、低空污染大等制約因素的存在，所以采用新技術(shù)破解資源環(huán)境制約瓶頸、走綠色發(fā)展之路是大勢所趨。還有近年來原料緊張，低品位原料充斥市場，加工費更是一路走低，面對眾多棘手難題，越來越多的企業(yè)為了尋求利潤增長點，在爐子吃雜能力上下功夫，求創(chuàng)新，絞盡腦汁想盡辦法降低成本。

在轉(zhuǎn)型升級中

華鼎銅業(yè)帶頭做了什么

在袁俊智看來，雖然當(dāng)下采用PS轉(zhuǎn)爐仍然可以延續(xù)生產(chǎn)，但是難以發(fā)揮競爭優(yōu)勢。他強(qiáng)調(diào)，工業(yè)企業(yè)的轉(zhuǎn)型升級，轉(zhuǎn)的不僅僅是生產(chǎn)環(huán)境，還有競爭環(huán)境。那么，怎樣才能帶動市場近80%的轉(zhuǎn)爐企業(yè)走上向環(huán)保創(chuàng)新要效益的發(fā)展之路，

這實際就是一次大考，想要交出滿意的答卷，需要行業(yè)企業(yè)帶頭和擔(dān)當(dāng)，為了盡早讓綠色改造項目成為一面旗幟引領(lǐng)行業(yè)，拓展企業(yè)新的經(jīng)濟(jì)增長點，及提升企業(yè)品牌效應(yīng)等，華鼎銅業(yè)頭頂壓力和風(fēng)險，在沒有任何經(jīng)驗可借鑒的情況下挺身而出，成為第一家勇于探索科技創(chuàng)新的先行者。

袁俊智向記者簡單介紹了氧氣底吹技術(shù)的發(fā)展歷程。2012年，中國恩菲工程技術(shù)有限公司承擔(dān)國家“863”課題，研發(fā)氧氣底吹技術(shù)，該課題通過與行業(yè)企業(yè)理論實踐緊密對接，在大大小小無數(shù)次實驗的基礎(chǔ)上，2014年，底吹連續(xù)煉銅新工藝在有色行業(yè)研發(fā)成功，豫光集團(tuán)應(yīng)用該技術(shù)建成了第一條煉銅生產(chǎn)線，實現(xiàn)了安全、可靠、綠色、高效的生產(chǎn)模式。針對該項技術(shù)的成功應(yīng)用，2016年，在河南省召開了技術(shù)產(chǎn)業(yè)化與應(yīng)用科技成果評價會，評價委員會組長、中國工程院院士邱定蕃對該技術(shù)成果給予了高度評價：“連續(xù)煉銅技術(shù)是我國的重大創(chuàng)舉，困擾幾代人的銅冶煉低空污染問題被徹底解決，該技術(shù)擁有指標(biāo)、裝備、自動化程度高等多項優(yōu)勢，評價為最高等級的國際領(lǐng)先水平，希望底吹煉銅技術(shù)在世界發(fā)揚光大。”

近年來，通過發(fā)展實踐，該項擁有中國自主知識產(chǎn)權(quán)的工藝技術(shù)，已經(jīng)成為具有世界競爭優(yōu)勢的冶煉工藝之一，并在國內(nèi)外十幾個新建項目和改造項目中成功應(yīng)用，得益于此，華鼎銅業(yè)通過深入市場多方考察論證，并根據(jù)企業(yè)實際情況，與技術(shù)研發(fā)單位中國恩菲進(jìn)行深入溝通，最終選擇該項技術(shù)進(jìn)行改造升級并委托恩菲開展設(shè)計，而在眾多改造項目的建設(shè)方面，華鼎銅業(yè)可謂一枝獨秀，與行業(yè)其他改造項目最為不同的是，華鼎銅業(yè)是第一家在PS轉(zhuǎn)爐基礎(chǔ)上進(jìn)行改造升級的企業(yè)，改造成功則意味著一是該企業(yè)將會成為一張亮麗的“創(chuàng)新名片”，引領(lǐng)更多目前采用PS轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)的企業(yè)大膽實施節(jié)能技術(shù)的升級改造；二是成功的經(jīng)驗，能為更多企業(yè)提供綠色系統(tǒng)的解決方案；三是好技術(shù)快速大規(guī)模的落地應(yīng)用，不僅服務(wù)企業(yè)，造福行業(yè)，對綠色生態(tài)保護(hù)更是功在千秋。

華鼎銅業(yè)是一家怎樣的企業(yè)

延續(xù)這樣的思路，袁俊智清晰梳理了華鼎銅業(yè)多年來實施的一系列大大小小的創(chuàng)新之舉，而每一次改革，仿佛與上馬底吹技術(shù)有著千絲萬縷的聯(lián)系。成立于2003年的華鼎銅業(yè)，2004年12月建成了一套年產(chǎn)3萬噸粗銅、11.5萬噸硫酸密閉鼓風(fēng)爐生產(chǎn)系統(tǒng)，由于產(chǎn)能落后、耗能高，勞動條件差，加之環(huán)保壓力大等因素，企業(yè)積極主動淘汰落后冶煉工藝，從2009年開始，華鼎銅業(yè)及早謀劃，走上了向環(huán)保要效益的改革之路，3個階段的升級改造，袁俊智向記者展示了一組組數(shù)據(jù)：第一階段，即2009年公司淘汰鼓風(fēng)爐煉銅落后產(chǎn)能，建設(shè)符合國家產(chǎn)業(yè)政策的富氧熔池熔煉、轉(zhuǎn)爐吹煉、陽極爐火法精煉配套的10萬噸電解陰極銅和3萬噸銅桿等項目工程。那個時候，企業(yè)為了延伸產(chǎn)業(yè)鏈條，自我加壓向產(chǎn)業(yè)鏈深度發(fā)展要成果，3萬噸銅桿生產(chǎn)線，不僅提高了企業(yè)產(chǎn)品的經(jīng)濟(jì)附加值和深加工能力，而且實現(xiàn)了生產(chǎn)足不出戶，真正做到了將污染點就地消化，實現(xiàn)了向節(jié)能要空間，促進(jìn)了生態(tài)、經(jīng)濟(jì)和社會的共同發(fā)展。用袁俊智的話來說：“團(tuán)隊人馬每天深入現(xiàn)場，針對爐子對生態(tài)環(huán)境方面產(chǎn)生的突出短板，沉下身子較著勁兒從一個一個小問題進(jìn)行改革，遇到問題不斷總結(jié)不斷排除，在反反復(fù)復(fù)中尋求突破，沒有人知道企業(yè)未來的發(fā)展模樣，大家始終相信走技術(shù)創(chuàng)新的道路不會錯。”

至第二階段，2016年華鼎銅業(yè)對冶煉主廠房增加了一臺Φ4.4×18m氧氣底吹熔煉爐，將原有Φ3.8×15m底吹熔煉爐升級改造為底吹連續(xù)吹煉爐用于銅锍吹煉，當(dāng)時為了將熔煉爐產(chǎn)出的熱態(tài)銅锍通過流槽直接流入吹煉爐進(jìn)行吹煉，兩臺爐子呈階梯狀巧妙布置，形成了富氧底吹熔煉+底吹連續(xù)吹煉+固定式反射陽極精煉的工藝，該作業(yè)組合更加凸顯節(jié)能和環(huán)保，一定意義上為上馬三連爐工藝技術(shù)的連續(xù)生產(chǎn)埋下了伏筆；當(dāng)時華鼎銅業(yè)選擇底吹連續(xù)吹煉爐用于銅锍吹煉生產(chǎn)，可謂一場不小的考驗，因為當(dāng)時在銅冶煉行業(yè)通過底吹爐生產(chǎn)的企業(yè)，沒有一家能實現(xiàn)全熱料流程生產(chǎn)，而要打破全熱料生產(chǎn)一直是華鼎人想要實現(xiàn)的目標(biāo)，為了能夠做到更深層次保護(hù)資源和環(huán)境，在底吹技術(shù)上，華鼎銅業(yè)最大的優(yōu)勢，一是因為袁俊智多年前在行業(yè)其他企業(yè)，對底吹爐操作有一定的駕馭能力，二是華鼎有一支敢于創(chuàng)新不畏艱辛的團(tuán)隊，有了一定的技術(shù)保障。華鼎開始大膽布局，實施創(chuàng)新，實現(xiàn)了大氧槍生產(chǎn)及全熱料生產(chǎn)的有效突破，一些制約環(huán)境的瓶頸難題被打破，在點點滴滴的實踐中，華鼎銅業(yè)生產(chǎn)變清潔了，能耗降低了，很多流失在空氣中的酸霧被節(jié)能環(huán)保技術(shù)有效收集利用。

到第三階段，即2019年2月，為了實現(xiàn)底吹熔煉爐、底吹連續(xù)吹煉爐與底吹精煉爐三種底吹工藝完美結(jié)合及實現(xiàn)全熱料連續(xù)生產(chǎn)，向一步煉銅安全、節(jié)能、環(huán)保、高效要效益，華鼎銅業(yè)憑著多年對底吹技術(shù)的成功經(jīng)驗，及秉持求新求變謀發(fā)展的態(tài)度，堅決淘汰了固定式反射陽極爐，將原有的兩臺（Φ3.6m×8.1m）PS轉(zhuǎn)爐升級改造為底吹回轉(zhuǎn)式陽極爐（Φ3.6m×10m），最終”打通了最后一公里“，實現(xiàn)了熔煉、吹煉、精煉三臺爐子錯層串聯(lián)，完善了熔煉爐產(chǎn)出的銅锍通過溜槽流入連續(xù)吹煉爐內(nèi)進(jìn)行吹煉，吹煉產(chǎn)出的粗銅通過溜槽流入底吹精煉爐進(jìn)行火法精煉并澆鑄的三連爐全底吹連續(xù)煉銅生產(chǎn)工藝。綠色清潔的一步煉銅，保障了放渣過程安全高效，低空污染得到進(jìn)一步完善，生產(chǎn)方式的改變使華鼎銅業(yè)最終向綠色化發(fā)展邁出了堅定的步伐。

通過10多年的不懈努力，華鼎銅業(yè)已經(jīng)發(fā)展成為年原料處理能力75萬噸、硫酸60萬噸，及年處理50萬噸銅渣的生產(chǎn)能力，在配套3萬噸電解銅產(chǎn)業(yè)鏈的同時，帶動了重點產(chǎn)業(yè)10萬噸連鑄連軋銅拉絲生產(chǎn)線的高質(zhì)量發(fā)展，其中高端產(chǎn)品已應(yīng)用于航空航天和智能手機(jī)等產(chǎn)品中，實現(xiàn)年產(chǎn)值60億元，年利稅突破億元。

回憶創(chuàng)新過程的那些艱苦往事，袁俊智有些感慨，他說，為了啃下制約行業(yè)技術(shù)領(lǐng)域的一些“硬骨頭”，沒有捷徑可走，要想持續(xù)發(fā)展，必須不斷超越。就拿2016年企業(yè)選擇底吹連續(xù)吹煉技術(shù)對冶煉主廠房增加一臺Φ4.4×18m氧氣底吹熔煉爐，將原有Φ3.8×15m底吹熔煉爐升級改造為底吹連續(xù)吹煉爐用于銅锍吹煉進(jìn)行技術(shù)改造作例子，改造之前，項目團(tuán)隊吃了不少苦，為了打贏一系列有準(zhǔn)備的攻堅戰(zhàn)，在時間緊任務(wù)重的關(guān)鍵時期，華鼎人提前布置線路，把阻擋改造進(jìn)程的工作面面俱到不留死角；自項目落地之后，項目團(tuán)隊為了利用大氧槍進(jìn)行生產(chǎn)實踐，大伙兒在機(jī)器轟鳴爐火通紅的生產(chǎn)現(xiàn)場，個個精神飽滿，有使不完的勁，累了困了就地鋪個袋子倒頭就睡。

他們這么拼為了什么

原來，當(dāng)時銅冶煉行業(yè)在設(shè)計方面，不論是熔煉爐、吹煉爐還是在連續(xù)底吹技術(shù)方面，一直遵循氧搶直徑宜小不宜大，通風(fēng)面積宜小不宜大，氧槍支數(shù)宜多不宜少的設(shè)計理念，華鼎團(tuán)隊為了打破固有思維，力爭采取大氧槍進(jìn)行實踐應(yīng)用，那些激情燃燒的日子，想要打開一扇成功的大門何其之難，剛開始爐子工作不到24小時，氧槍屢被燒損，造成爐子不能連續(xù)生產(chǎn)。困難面前，華鼎人不放棄，不氣餒，堅持大氧槍思路不變，測試方向不變，一次次實踐，一次次技術(shù)最大化對接，通過無數(shù)次的反復(fù)論證，找準(zhǔn)了氧槍“平衡點”，最終自主創(chuàng)新的大氧槍生產(chǎn)，在行業(yè)里實現(xiàn)了突破引領(lǐng)，全熱料生產(chǎn)實現(xiàn)了有效突破；通過與設(shè)計需求進(jìn)行比較，按10萬噸規(guī)模連續(xù)吹煉爐，氧槍需要9~10只，氧槍直徑為48毫米，送氧量在800立方米~1000立方米/只左右才能發(fā)揮實踐生產(chǎn)的作用，而華鼎銅業(yè)實現(xiàn)了將10只氧槍創(chuàng)新減少至3只大氧槍，氧槍的直徑設(shè)計為70多毫米，送氧量達(dá)4000立方米~6000立方米/只左右。

其次，在突破了大氧槍生產(chǎn)的同時，特別是當(dāng)華鼎銅業(yè)選擇底吹連續(xù)吹煉技術(shù)實現(xiàn)了全熱料生產(chǎn)的那段時間，行業(yè)企業(yè)質(zhì)疑聲音此起彼伏，雖說兩大突破點對于行業(yè)可謂利好不斷，但因為新工藝設(shè)計之初熱料生產(chǎn)理論不被實踐認(rèn)可，只能采用冷料生產(chǎn)設(shè)計，而冷料工藝流程是將熔煉爐產(chǎn)生的冰銅冷卻成固體，進(jìn)行機(jī)械破碎，再用鏟車將破碎的冰銅運到生產(chǎn)線通過皮帶加入爐子，在華鼎人看來，用冷料生產(chǎn)，難度小，風(fēng)險小，能夠解決爐子的熱能平衡問題，可是吹煉爐的連續(xù)性沒有真正體現(xiàn)它的價值。華鼎人明白，要實現(xiàn)全熱料生產(chǎn)難度很大，100%熱料這一難關(guān)他們必須要跨越，那段時間，創(chuàng)新團(tuán)隊在熔體的拋物線上進(jìn)行攻關(guān)，一次次將數(shù)據(jù)推倒重來，通過團(tuán)隊一個多月時間的反復(fù)摸索，流速難題被攻破，爐子曾經(jīng)在短暫幾分鐘被沖漏的難題被攻克，最終生產(chǎn)工藝實現(xiàn)了全熱料生產(chǎn)，華鼎人在歡呼雀躍聲中奔走相告。

大氧槍及全熱流生產(chǎn)的有效突破，進(jìn)一步提升了制約行業(yè)技術(shù)領(lǐng)域的科技進(jìn)步，隨著全底吹技術(shù)首次在企業(yè)落地后，立足創(chuàng)新驅(qū)動的華鼎人不驕不躁，面對資源緊缺等難題，華鼎人開始在雜質(zhì)脫除等方面做功課，通過大量查閱銅火法冶煉雜質(zhì)脫除相關(guān)參考文獻(xiàn)和資料，對比自身企業(yè)產(chǎn)品化驗結(jié)果等，最終企業(yè)精煉爐采用底吹模式以及特殊造渣法，使得各雜質(zhì)元素在精煉環(huán)節(jié)脫除效果顯著，脫除率Pb在70%~90%，As在50%~90%，Sb在50%~70%，Bi在30%~50%，較傳統(tǒng)方法提高80%左右，競爭力無疑更加凸顯。

如何讓行業(yè)共享改革發(fā)展成果

在底吹技術(shù)上啃下硬骨頭的華鼎人，一定意義上開啟了引領(lǐng)行業(yè)用新技術(shù)改造PS轉(zhuǎn)爐老生產(chǎn)線向環(huán)保要效益的新時代。

袁俊智表示，傳統(tǒng)工藝轉(zhuǎn)爐吹煉帶來的制約環(huán)節(jié)，目前已經(jīng)通過封閉溜槽實現(xiàn)了全熱態(tài)生產(chǎn)，熔煉和吹煉過程物料轉(zhuǎn)移形成的低空污染得到了一定程度的改善，同時銅冶煉廢氣、環(huán)境煙氣和制酸尾氣全部經(jīng)過動力波脫硫系統(tǒng)脫硫后達(dá)標(biāo)排放；另外，企業(yè)生產(chǎn)廢水及生活污水經(jīng)過處理后用于渣緩冷，全部實現(xiàn)不外排；尾渣等工業(yè)固體廢物全部暫存后外售綜合利用，中和渣等危險廢物全部外委安全處置或綜合利用。項目實施后，華鼎銅業(yè)大氣污染中的重金屬污染物排放量相對技改前有較大程度的減少。

當(dāng)環(huán)保效益進(jìn)一步體現(xiàn)時，華鼎銅業(yè)為了讓更多利用PS轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)的銅冶煉企業(yè)對該項技術(shù)進(jìn)行全方位認(rèn)識和了解，在全底吹全熱態(tài)連續(xù)工藝煉銅技術(shù)創(chuàng)新答卷上，華鼎人交出了讓行業(yè)滿意的成績單。

一是打破了復(fù)雜礦料的制約性。該企業(yè)通過項目改造，解決了曾經(jīng)生產(chǎn)中遇到高硫銅精礦、低硫銅精礦、氧化礦、金精礦、銀精礦、高砷礦、高硅礦、塊礦等品位較低礦料的復(fù)雜難題，新工藝吃雜能力強(qiáng)大，而且能將難除礦料中的銅、金、銀等有價金屬較高的回收利用。通過生產(chǎn)實踐，華鼎銅業(yè)在底吹連續(xù)吹煉過程中，利用吹煉富裕熱處理較高品位的冷雜銅，同時礦銅和冷銅比最高達(dá)到了1:1，真正解決了其他連續(xù)吹煉工藝?yán)溷~無法加入或加入比例過低的難題，可降低成本10%~20%。

二是脫雜能力強(qiáng)。華鼎銅業(yè)實現(xiàn)了首次將底吹技術(shù)應(yīng)用于回轉(zhuǎn)式精煉爐，代替了透氣磚，突破了傳統(tǒng)透氣磚精煉攪拌強(qiáng)度小、效率低、壽命低的難題；全底吹煉銅工藝中熔煉、吹煉和精煉所使用的氧槍，均采用底吹模式，華鼎銅業(yè)通過氧槍改良，并配入比例合適的氮氣、天然氣、氧氣和空氣等混合氣體，最終使冶煉渣通過激烈的機(jī)械攪拌，使雜質(zhì)有效脫除和揮發(fā)。

在脫雜能力方面，袁俊智非常細(xì)致地將脫雜過程用數(shù)據(jù)進(jìn)行了簡單的闡述，他說，底吹熔煉階段送入爐內(nèi)的混氣氧濃在75%左右，壓力在0.4~0.7Mpa之間，而底吹連續(xù)吹煉階段送入爐內(nèi)的混氣氧濃是25%~30%左右,壓力位于0.6~0.8Mpa之間，也就是說高氧勢熔液溶解需要更多的氧進(jìn)行反應(yīng)，氧氣直接或優(yōu)先將Cu氧化成CuO2作為載體進(jìn)行傳遞，正是因為底吹熔煉、底吹連續(xù)吹煉和底吹精煉所需的氣體都是從底部氧槍鼓入熔池內(nèi)，通過熔體劇烈攪拌，使Pb、Zn、As、Sb、Bi這些非常難以除去的雜質(zhì)，經(jīng)過氧化后揮發(fā)至煙氣中，最終脫除效果非常顯著。

三是打破了傳統(tǒng)工藝在制酸過程中SO2時高時低難以持續(xù)平衡生產(chǎn)的難題。采用全底吹連續(xù)煉銅因為連續(xù)穩(wěn)定的生產(chǎn)，使各爐產(chǎn)生的熱態(tài)熔體能夠有序從上一生產(chǎn)環(huán)節(jié)流入至下一生產(chǎn)環(huán)節(jié)，平穩(wěn)連續(xù)生產(chǎn)能有效保障爐子的生產(chǎn)壽命；另外，高溫溶液全部采用溜槽進(jìn)行輸送，輸送過程溜槽全封閉作業(yè)，徹底解決了低空煙氣的污染難題。同時，二氧化硫濃度和氣量因為具有連續(xù)性，保障了在同一環(huán)境下SO2濃度高及制酸平穩(wěn)等。

與PS轉(zhuǎn)爐進(jìn)行比較，煙氣量僅是轉(zhuǎn)爐的1/3，由于底吹熔煉富氧濃度可達(dá)75%，即使底吹連續(xù)進(jìn)行吹煉作業(yè)，煙氣量仍處于穩(wěn)定狀態(tài)，利于制酸；與國家排放標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行比較，尾氣排放的SO2濃度達(dá)到10mg/m3以下，較國家超低排放標(biāo)準(zhǔn)100mg/m3低10倍多，特別是該工藝SO2發(fā)生率由0.4%降低至0.2%，一定程度上硫酸霧量的減少，杜絕了另行配置專業(yè)環(huán)集煙氣系統(tǒng)，最終實現(xiàn)成本和環(huán)保的雙贏。

尤其是，企業(yè)隨著冶煉規(guī)模和綜合盈利能力的不斷提高，在噸銅綜合能耗指標(biāo)方面，按照國家標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定，礦產(chǎn)陽極板綜合能耗標(biāo)準(zhǔn)已建企業(yè)能耗標(biāo)準(zhǔn)為340kg標(biāo)煤，新建企業(yè)是220kg標(biāo)煤，先進(jìn)值為190kg標(biāo)煤，而華鼎銅業(yè)在踐行高質(zhì)量發(fā)展進(jìn)程中，一步步向節(jié)能環(huán)保技術(shù)要效益，最終實現(xiàn)了噸銅能耗標(biāo)準(zhǔn)僅為106.490kg標(biāo)煤。

目前，用數(shù)據(jù)說話展示作為的華鼎銅業(yè)，通過多年在技術(shù)領(lǐng)域的深耕細(xì)作摸爬滾打，企業(yè)先后獲得了“中國能源診斷和能源管理體系建設(shè)示范企業(yè)”“內(nèi)蒙古自治區(qū)模范和諧勞動關(guān)系單位”“內(nèi)蒙古自治區(qū)非公有制新型企業(yè)獎”“內(nèi)蒙古自治區(qū)誠信企業(yè)”“包頭市知名商標(biāo)”“包頭市安康杯優(yōu)勝單位”“包頭市和稀土高新區(qū)非公有制經(jīng)濟(jì)黨建工作先進(jìn)企業(yè)”“稀土高新區(qū)五一勞動獎狀”等多項榮譽(yù)稱號，同時，該企業(yè)多個技術(shù)研發(fā)小組因為大膽創(chuàng)新，獲得國家發(fā)明專利2項、實用新型專利20多項，這些專利的應(yīng)用使公司的發(fā)展駛上了“快速道”。

回首往昔，在創(chuàng)新中嘗到甜頭的華鼎人，目前從提高作業(yè)效率、降低系統(tǒng)能耗、改進(jìn)氧槍結(jié)構(gòu)及延長爐壽命等方方面面下功夫，找不足，用袁俊智的話說：“技術(shù)創(chuàng)新沒有終點，創(chuàng)新就是向一個又一個新起點不斷沖刺。作為生產(chǎn)企業(yè)要想創(chuàng)新引領(lǐng)，決不是一句簡單的口號，也不是簡單依靠一兩項關(guān)鍵技術(shù)就可以解決的問題，打好“組合拳”，讓產(chǎn)學(xué)研深度結(jié)合，最終使創(chuàng)新成為一項系統(tǒng)工程，在實踐中不斷提高，才是企業(yè)高質(zhì)量持續(xù)發(fā)展的根本要素。”