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    一年全面起勢、三年初見成效、五年取得突破、十年塑成優(yōu)勢，到2022年基本形成新動能主導經(jīng)濟發(fā)展的新格局——這是全省新舊動能轉(zhuǎn)換的“時間表”。

    新舊動能轉(zhuǎn)換不是一朝一夕之功。

    在濱州市鋁行業(yè)協(xié)會會長、魏橋創(chuàng)業(yè)集團副董事長張波的腦海里有一張藍圖：濱州的5000億級鋁產(chǎn)業(yè)集群建成之時，以鋁水為圓心，外圍第一環(huán)是初級制造的鋁棒，第二環(huán)是中端制造型材，第三環(huán)是高端的汽車零部件；鋁在濱州當?shù)亟?jīng)過幾次加工，附加值大幅提高，單位GDP能耗大大降低，高新制造技術(shù)和研究人才被吸引進入濱州。相對應5000億產(chǎn)值的是濱州制造業(yè)水平的提高，達到一定的深度和廣度，與之相配套的是技術(shù)工人產(chǎn)業(yè)工人的綜合素質(zhì)大大提升。

    堅決貫徹省委省政府重大決策精神，率先垂范新舊動能轉(zhuǎn)換

    從幾內(nèi)亞、印度尼西亞的礦石原料基地，到濱州的氧化鋁、電解鋁一直到高精鋁罐體材料，張波全程見證參與了濱州鋁產(chǎn)業(yè)鏈條的布局建設(shè)。然而到今天，對于濱州鋁產(chǎn)業(yè)鏈條的拉長鐓粗，他探索的步伐仍沒有停下來。他告訴記者：“作為行業(yè)領(lǐng)導者，作為區(qū)域骨干企業(yè)，魏橋創(chuàng)業(yè)集團堅決貫徹省委省政府重大決策精神，對新舊動能轉(zhuǎn)換率先垂范。”

    對照全省推進新舊動能轉(zhuǎn)換重大工程的精神，近年魏橋創(chuàng)業(yè)的發(fā)展理念與之高度契合。

    記者已經(jīng)多次走進魏橋創(chuàng)業(yè)600千安電解鋁生產(chǎn)車間，然而最近的一次，卻是產(chǎn)生了疑問：聽不到聲音，看不到灰塵，聞不到氣味， “車間放假了嗎？”車間偶然閃過的工人或半空劃過的天車提醒記者：“一切都在正常工作。”在2015年6月該工程項目的成果鑒定會上，包括多位院士在內(nèi)的國內(nèi)頂級鋁產(chǎn)業(yè)專家團隊一致認定：該項目的排放標準已達到歐盟標準，項目的環(huán)保技術(shù)達到了全世界同行業(yè)最好。該生產(chǎn)線創(chuàng)造了單槽容量最大、噸鋁投資最少、液態(tài)鋁質(zhì)量最好、能耗最低、生產(chǎn)環(huán)境最優(yōu)、自動化程度最高、用工最少“七個之最”，打破了世界超大型槽體的紀錄。

    即便如此，魏橋鋁電在600千安電解鋁項目上研發(fā)的步伐從未停留。2017年6月，該項目設(shè)計單位東北大學設(shè)計研究院的毛繼紅教授向記者表示：與魏橋鋁電的合作目標是將企業(yè)排放標準減少70%以上，不斷提升環(huán)保技術(shù)，整個生產(chǎn)過程達到零排放。

    2017年9月，通過采用“石灰石－石膏”濕法技術(shù)，魏橋創(chuàng)業(yè)集團又在該項目首批開展電解鋁煙氣超低排放改造試點工程。驗收檢測報告數(shù)據(jù)顯示，改造后的廢氣外排指標顆粒物2毫克/立方米左右、二氧化硫10毫克/立方米左右、氟化物1毫克/立方米左右，遠低于《鋁工業(yè)污染物排放標準》（GB25465－2010）要求的20、200、3毫克/立方米的排放標準，實現(xiàn)了超低排放，位居國際先進水平。今年，魏橋創(chuàng)業(yè)集團進一步加大了電解鋁超低排放改造推廣的力度，把各類排放降到最低。

    “像對待生命一樣對待生態(tài)環(huán)境。”近年來，記者多次參與魏橋創(chuàng)業(yè)集團的內(nèi)部各種會議，總能聽到集團董事長張士平的鏗鏘言辭：“只要有辦法，在環(huán)保上花多少錢我們都舍得！”近年來，魏橋創(chuàng)業(yè)集團累計拆除了7個電廠的46臺機組，總裝機容量為178.6萬千瓦；投資69.3億元，完成了所有機組的超低排放改造；投資6.5億元，完成了所有熱電項目的煤場全封閉改造，真正實現(xiàn)了“燃煤不見煤”。 超低排放改造后，污染物二氧化硫、氮氧化物、煙塵排放濃度分別為15毫克/立方米、25毫克/立方米、1毫克/立方米左右，遠優(yōu)于天然氣發(fā)電機組二氧化硫35毫克/立方米、氮氧化物50毫克/立方米、煙塵5毫克/立方米的排放標準。

    而一向被視為氧化鋁行業(yè)難題的赤泥，在魏橋創(chuàng)業(yè)持之以恒地探索下，也得到了新的試驗應用——首批150萬噸被處理過的赤泥應用在了濟青高速拓寬改造工程5公里試驗路基。

    通過技術(shù)、人才、研發(fā)創(chuàng)造新動能

    “新舊動能轉(zhuǎn)換關(guān)鍵是要找到新的動能！”張波認為新動能關(guān)鍵在技術(shù)、在人才、在研發(fā)。而他尋找動能之源的步子早在幾年前已經(jīng)邁出。2017年6月底，魏橋鋁電與蘇州大學簽署校企合作協(xié)議：成立高端鋁材料制造及應用技術(shù)研究院，全力在高端鋁材料制造及應用技術(shù)領(lǐng)域取得新突破。而此前，企業(yè)先后與東北大學、中南大學、中科院金屬所等國內(nèi)知名高校、科研院所建立產(chǎn)學研合作關(guān)系。

    2018年4月9日，接受記者采訪時，張波興致勃勃地告訴記者：今天上午剛與中南大學簽署一份合約，內(nèi)容是在鄒平縣建立中南大學院士工作站。而在4月11日，張波又如約抵達上海，與有關(guān)的汽車設(shè)計單位、汽車制造單位商談聯(lián)合建立高端鋁材料汽車零部件研發(fā)機構(gòu)。張波坦言：“研發(fā)不是一蹴而就的事情，在汽車核心部件的輕量化替代研發(fā)上，我們企業(yè)不惜重金，允許研發(fā)人員失敗，給他們充裕的時間，這個成果出來了，對整個國家的新能源汽車和汽車輕量化都是有貢獻的。這樣的研發(fā)，花再多的錢也值。”

    目前，魏橋創(chuàng)業(yè)的鋁產(chǎn)業(yè)已經(jīng)引領(lǐng)著世界最先進的低能耗鋁冶煉技術(shù)；擁有可替代進口的高端包裝鋁材加工能力并出口到十幾個國家。在新的研發(fā)動力引領(lǐng)下，魏橋創(chuàng)業(yè)的未來新布局是把鄒平和濱州經(jīng)濟技術(shù)開發(fā)區(qū)基地打造成汽車輕量化配套基地，為汽車廠家提供全鋁車架、底盤及核心零部件配套服務。

    紡織板塊新舊動能轉(zhuǎn)換有條不紊推進

    而在魏橋創(chuàng)業(yè)的另一世界最大產(chǎn)業(yè)——紡織板塊，新舊動能轉(zhuǎn)換已經(jīng)在有條不紊地推進。

    主動淘汰落后產(chǎn)能，加快智能化改造。自去年以來，集團投資7000萬元，對70萬紗錠普通環(huán)錠紡進行了技術(shù)改造，改為緊密紡，生產(chǎn)效率、產(chǎn)品檔次和附加值都得到了大幅度提升；主動淘汰相對落后的10個有梭織布分廠12668臺織機，集中精力提高先進噴氣織機的生產(chǎn)效率。投資1億多元，購進異纖分離機，用先進設(shè)備把好原料質(zhì)量關(guān)。

    提高技術(shù)攻關(guān)能力，加快新產(chǎn)品開發(fā)。推進漢麻高支化、云母涼感面料、萊賽爾、舒彈絲面料等項目開發(fā)，開展相相變調(diào)溫紡織品研發(fā)、蓄熱及發(fā)熱紡織品研發(fā)以及與國家紡織產(chǎn)品開發(fā)中心合作的生物基錦綸56開發(fā)應用等項目。在中國國際面料設(shè)計大賽暨2019春夏流行面料入圍評選中，該公司有五款面料獲得大賽優(yōu)秀獎。“艾維天然抗菌紗線及面料研發(fā)”、“石墨烯改性纖維功能性紡織品研發(fā)”等三個項目入選了山東省2018年第一批技術(shù)創(chuàng)新項目。積極對接品牌客戶，結(jié)合終端需求規(guī)范趨勢分析和項目策劃，進一步調(diào)動了企業(yè)的研發(fā)資源。組織了高彈牛仔、雙織軸陰陽色、無PVA上漿等攻關(guān)活動，取得了顯著成效。（邱芹 黃平義）